回顾了中国石化2020年乙烯业务总体情况，从安全环保、原料优化、节能降耗、技术攻关、长周期运行、检修等方面进行了简要总结。提出了2021年工作目标和重点工作。

针对中沙乙烯冷箱系统低压甲烷侧冻堵情况，基于乙烯装置因氮氧化物（NOx）导致冷箱冻堵，检测了在不同复热时期不同取样点的NOx、形态氮、总氮以及裂解原料中氮和氧含量。分析认为，冷箱中NOx的形成原因为进入深冷系统的裂解气从裂解单元带入NO，在冷箱中与O₂反应，原料中的氮化物形成了NOx。

影响苯乙烯产品聚合物的因素有存储时间、储存温度、罐内氧含量、苯乙烯产品pH值、苯乙烯产品TBC含量和内防腐涂料等，上述因素都可能引起苯乙烯产品质量出现问题，特别是储罐防腐涂层脱落，内壁存在亚铁离子。当液面超过脱落层时，苯乙烯与亚铁离子发生反应，形成聚合物，并溶解在苯乙烯中，导致苯乙烯产品中聚合物含量逐渐上升，此外影响苯乙烯储存质量的因素是多方面的，就聚合物含量而言，除了工艺操作、外界条件以外，施工质量和防腐材料的选择也很重要，需要从设计、施工、工艺等方面进行深入研究，不断地进行改进，保证苯乙烯产品储存质量。

茂名乙烯2号裂解装置脱丁烷塔长时间运行，进料中的不饱和烯烃组分发生聚合结垢堵塞塔盘，降低了脱丁烷塔的分离效果，导致脱丁烷塔塔釜中碳四损失升高，针对茂名乙烯脱丁烷塔碳四损失严重的问题，利用闲置的2号裂解汽油加氢装置后脱戊烷塔对其进行了流程改造，将脱丁烷塔与后脱戊烷塔串联操作，脱丁烷塔塔釜的物料采出作为脱戊烷塔进料，进一步分离回收碳四，极大降低了高附加值产品碳四的损失率，增加经济效益。

乙烯装置分离冷区工艺流程复杂，技术难度高，是全装置工艺设计的关键。以某200 kt/a乙烯挖潜改造、1 100 kt/a乙烯装置改造和1 190 kt/a乙烯装置改造为例，着重论述了顺序分离流程冷区改造的工艺技术特点，对深冷及脱甲烷系统、制冷系统和碳二分离系统的工艺改造方案进行了说明，分析了各装置在具体改造方案上的工艺技术特点，最后总结出顺序流程深冷系统、制冷系统以及乙烯全装置扩能改造的最佳方案和改造原则。

乙烯装置急冷油稀释蒸汽发生器用于回收急冷油中的热量，以产生稀释蒸汽供裂解炉使用，减少外补中压蒸汽，降低装置的能耗。急冷油稀释蒸汽发生器一旦发生内漏，急冷油会漏进工艺水中，导致稀释蒸汽发生系统被污染，影响装置的平稳生产，严重时装置被迫停车处理。通过对茂名2号乙烯装置急冷油稀释蒸汽发生器发生内漏的原因进行分析，提出相应的预防内漏的措施，并针对换热器出现内漏后提出了应对措施。

针对辽阳石化蒸汽裂解装置离心式压缩机在正常运行过程中出现的润滑油系统压力异常波动现象，通过对压缩机工艺设备影响因素逐一排除分析，最终确定润滑油系统自力调节阀故障是引起油压波动的主要原因，针对性检修和采取技改措施后，解决了这一顽疾。

裂解气压缩机是乙烯装置的“心脏”，其能否保持高效运行对乙烯装置的“安稳长满优”运行至关重要。介绍了中国石油独山子石化分公司1 000 kt/a乙烯装置裂解气压缩机系统自开工以来出现的问题，分析了产生这些问题的原因，并采取合理的措施解决了低压阀全开、锅炉给水中SiO2-超标、结垢引起的轴位移增大、透平启机期间排汽温度高、分离罐捕沫器损坏、二段吸入罐高液位和关键仪表及调节阀故障等问题，进而保证乙烯装置长周期稳定运行。

以恒力石化（大连）化工有限公司1 500 kt/a乙烯装置裂解炉为例，详细描述裂解炉的工艺流程，分析常规控制方案存在的问题，进而重新设计控制系统，该系统包括平均COT控制、支路温度平衡控制、支路温度“高控”“低控”和总进料流量提/降量控制。并且还介绍先进控制系统的工程实施，其中包括先进控制系统硬软件平台、先进控制与常规控制的切换逻辑、先进控制系统操作界面等。本系统的投用提高了裂解炉控制的平稳度，延长了裂解炉的运行周期，带来了显著的经济效益。

混合碳四来自由丁二烯抽提装置、MTBE装置生产的含炔碳四、炼厂轻烃回收装置生产的重碳四组成，该部分碳四经过全加氢饱和后，其中的烯烃和炔烃后可作为裂解原料。混合碳四中烯烃含量（摩尔分数）较高，通常占65％以上。随着装置运行，烯烃在反应器中聚合、结焦，长时间累积会堵塞催化剂孔道，造成催化剂活性下降，床层压差升高，影响产品质量和装置运行，需要停车再生催化剂。分析了再生过程，评价再生结果，为装置后续运行提供理论基础。