从乙烯装置规模的发展趋势出发，介绍了装置规模大型化的意义；结合乙烯装置关键设备，如裂解炉、裂解气压缩机与制冷机、大塔、换热器和大阀等，对其大型化方案进行了初步探讨，依据现有技术水平和设计、制造能力，指出了乙烯装置大型化的主要控制点。文中简述了目前国内外乙烯装置大型化的现状，并阐述了炼化一体化乙烯规模特大型化的建设模式和思考。

基于国内某石化装置实际生产经验，深入分析发现CO含量波动主要源于裂解炉投退料平均COT波动、单组COT快速上涨，以及稀释蒸汽系统带水、流量变化与炉管预硫化不充分等因素。针对上述问题，提出优化投料、控制侧烧投用速度等操作以稳定COT，强化稀释蒸汽系统管理，确保裂解炉炉管充分预硫化等措施。针对碳二加氢反应器漏炔问题，提出了全面的预防性措施。

某1 100 kt/a乙烯装置废碱氧化单元采用湿式氧化法工艺技术，运行15 a以来，多次出现高含盐污水COD超标、硫酸注入点弯头泄漏、空气压缩机入口滤网频繁堵塞等问题，严重影响废碱氧化单元的长周期稳定运行。文中针对废碱氧化单元运行中出现的问题进行分析，并提出改进及预防措施。此外，根据废碱氧化单元各工质消耗情况，结合生产运行经验，提出一系列节能降耗优化措施，降低废碱处理成本；同时结合当前环保要求，通过技改技措降低废碱氧化单元异味，达到装置长周期运行与环保共赢的目标。

某石化公司乙烯装置自2023年6月起提高轻质原料的加工比例，首次引入大量纯乙烷原料，大幅提高了乙烯收率，但也出现了急冷油、超高压蒸汽、甲烷产量不足，压缩机、脱甲烷塔、脱乙烷塔、乙烯精馏塔超负荷运行等瓶颈，影响装置正常运行。通过对裂解炉、压缩机、碳一/碳二循环流程进行工艺改造，并对急冷系统、冷量分配、脱甲烷塔、脱乙烷塔、乙烯精馏塔的操作参数进行优化，缓解或消除了这些瓶颈对生产的影响，通过一系列改造优化，装置乙烯收率大幅提升，为企业节能降耗、降本增效做出了贡献。

石化装置内通道的设计与用户生产、检修、消防、维护等活动息息相关，好的通道设计可以规范并引导生产活动，既可以促进生产的高效完成，也能够间接保证生产的安全性。在设计过程中，应有意识地、有规划地设计通道，这不仅可在设计过程中有效检查通道的合规性，合理性，还可以使用户在设计阶段对通道的设计有充分的了解。

循环冷却水系统是乙烯装置公用工程的关键组成部分，其设计合理性直接影响乙烯装置的稳定性、安全性和经济性。文中以国内某1 000 kt/a乙烯装置为例，系统阐述循环冷却水管网的设计原则，重点探讨枝状/环状管网布局、二次水系统集成等关键设计问题，并详述如何利用PIPENET软件进行水力建模、管径优化及偏流问题诊断的方法。采用科学的水力计算方法并结合最优解的动态调整，可显著提升系统能效，降低装置的投资与运行成本。

反应区布置研究是聚乙烯装置设计的核心关键环节。以国内某气液法聚乙烯装置反应区设计为例，系统介绍了此类装置反应区工艺流程，重点围绕反应区设备布置方案的确立以及进料系统、出料系统、终止剂系统、冷凝液系统、循环气系统等重要管系的设计思路展开论述。同时本中参考了以往装置的设计经验，对比了不同方案间的特点，为后续同类装置反应区的设计和优化提供借鉴。

碳二加氢反应器是乙烯装置的关键设备，用于除去裂解产物中的乙炔和MAPD等杂质，在乙烯精制工艺流程中起着重要作用。与传统石脑油裂解制乙烯工艺相比，乙烷制乙烯工艺中的碳二加氢反应器有其特殊性，该工艺对加氢催化剂提出了更高的要求。文中总结和对比了两种不同工艺在碳二加氢反应上的差异。对加氢催化剂产品OleMax 252-3在800 kt/a乙烯装置的应用情况进行分析总结。针对乙烷裂解制乙烯工艺中碳二加氢催化剂性能、开工过程控制、工艺调整和异常工况处理提出了优化建议。