随着乙烯制环氧乙烷的工艺技术和催化技术的发展，综述了乙烯制环氧乙烷的技术进展。环氧乙烷广泛应用在例如化工、医疗、军事、洗涤、印染等领域。现有的合成技术为乙烯直接氧化，常用银催化剂。发展趋势是对现有工艺进行优化，对银催化剂的性能进行改进以及对副反抑制剂的研究。

介绍了吉林石化2号乙烯装置2018年大检修的总体工作。从过程管理入手，积极开展工作方案优化，对重点、难点问题进行解决，停车回收丙烯，采用高效清洗剂和加快系统高压气密进度等措施收到了较好效果.

近年来，随着国家标准的逐渐完善和提高，各化工企业都在追求更加经济环保的开停工处置策略。上海赛科乙烯装置结合自身工艺流程特点，不断尝试和改进低排放停车的策略。一方面，赛科乙烯利用特有的流程或通过增加临时管线等手段，在停工阶段最大限度回收了产品、冷剂等工艺物料，既提升了停工的经济性，也大幅减少了后续处理的压力；另一方面，通过不断实践摸索，在各系统密闭蒸煮等方面形成了一套富有特色的处置方法，有效地实现了VOCs减排。

急冷系统是乙烯装置的核心组成部分，其运行状况直接影响着乙烯装置长周期稳定生产。因此在操作过程中需要严格控制急冷油、急冷水和稀释蒸汽发生系统的各项工艺操作指标，以保证乙烯装置的长周期安全稳定运行，提高装置的市场竞争力和经济效益。

板翅式换热器作为乙烯装置深冷分离工艺流程中的核心设备，可实现多股物料之间的热量交换，因此体积大，结构复杂，采购周期长，主要为国外进口设备。一旦该设备出现泄漏，厂家短期内无法及时供货，生产装置将面临长期停工。大型板翅式换热器国产化在乙烯装置深冷部分的应用，具有与进口设备相当的使用性能，采购周期短，售后服务迅速，节约资金等优势，使用效果理想。

介绍了中沙（天津）石化有限公司1 000 kt/a乙烯装置2016年检修冷箱甲醇清洗情况，通过对NO_X引起危险的原理、甲醇清洗方案制定、工艺系统处理、清洗质量管控等进行总结，根据清洗中出现的问题，制定了相应的措施，保证了冷箱甲醇清洗工作的顺利完成。

急冷油粘度高是影响乙烯装置长周期稳定运行的重要因素之一，同时使乙烯装置的能耗增加，而在线粘度测量一直是装置设计和生产中的难点，主要原因是在线测量温度高、在线粘度低，而实验室采样测量的温度和方法通常和在线粘度测量方法不一致，导致在线测量仪器选型错误和测量数据无法直接比较，因此在线粘度测量日益受到重视。本文通过一个实测案例，分析了急冷油在线黏度和实验室黏度的关系，相应提出在线黏度测量的解决方案。

介绍了裂解汽油抽提生产苯乙烯工艺在镇海项目上的成功应用，总结了防止苯乙烯聚合的措施有降低系统操作温度、缩短高浓度苯乙烯物料在高温区域停留时间、在精馏塔加注阻聚剂等。乙烯装置汽油分馏塔中上部也是苯乙烯、茚等聚合物质浓度较高的部位易堵塞，借鉴苯乙烯抽提工艺防聚合措施，制定防聚合方案，实现装置长周期运行。

分析了中国石油四川石化800 kt/a乙烯装置高负荷生产时，脱丁烷塔塔釜再沸器运行周期短、塔釜产品中碳四组分损失高的原因。对结焦过程进行了分析。结合实际操作经验对工艺参数进行优化，达到了延长再沸器运行周期的目的。根据工艺流程及现场再沸器的实际情况,找出了运行周期缩短的主要原因，并实施了优化措施。从而保证了乙烯装置稳定高效运行，达到了增加装置产能、降低能耗、提高总体经济效益的目的。

针对急冷系统传统清洗方法，介绍了新型的化学清洗，从清洗时间、清洗效果、废水废油产生量以及清洗方法等角度，对传统清洗方法和两种化学清洗方法进行了对比分析，总结了化学清洗过程评价、注意事项、验收标准等方面经验，计算出化学清洗能减少的乙烯装置停工时间和经济损耗。

独山子乙烯装置（老区）采用美国Lummus技术，由英国斯乃姆公司承包设计建造，设计生产规模140 kt/a。经过2002年改造,由5台裂解炉扩建为7台，生产规模达到220 kt/a。2017年经过调整的裂解炉烟气中氮氧化物含量可以达到国家标准（＜180 mg/m3），但氮氧化物含量在170 mg/ m3左右波动，使得裂解炉操作调整范围小，无法满足大负荷生产的需求。为降低裂解炉烟气中氮氧化物含量，同时增大裂解炉操作调整范围,对独山子石化乙烯老区7台裂解炉燃烧器进行低氮改造，改造完成后要求氮氧化物含量达到新的小于100 mg/ m3的国家标准。

介绍了裂解炉辐射室及对流室的传热原理，分析了采用裂解炉低氧燃烧调整方法后，辐射室炉膛的温度分布变化，提出优化裂解炉辐射室燃烧传热的调整方法。通过分析当前的排放烟气及热效率检测方法，提出以检测排放烟气中一氧化碳含量的方法检查裂解炉运行情况。

中国石化镇海炼化分公司27 kt/a裂解汽油抽提装置本周期开车以来产品苯乙烯中聚合物含量波动较大，经优化工艺参数、固化现场操作等措施效果有限。最终通过试用新型阻聚剂，并优化调整注入位置有效解决了苯乙烯产品中聚合物含量高的问题，提高了产品质量等级，降低了焦油生成量，实现了环保经济效益双赢。