乙烯装置自产的甲烷尾气通常用作再生气和裂解炉燃料气，在深冷分离过程中，过多的乙烯损失到尾气中，造成尾气中烯烃浓度过高，对装置的经济性和长周期安全稳定运行带来不利影响。文中结合中石化LECT前脱丙烷前加氢分离流程，分析了高压脱甲烷系统中碳一和碳二分离效率是造成甲烷尾气中烯烃浓度波动的主要原因。通过分析裂解气组成中甲烷/氢气比值较低工况对高压脱甲烷塔系统分离效率的影响，研究了在维持主要分离工艺流程不变，通过优化操作条件和局部流程重构的措施，调整脱甲烷塔系统的操作条件、增加循环甲烷、回收尾气中的乙烯等手段，改善塔顶冷凝器的换热效果，控制损失到甲烷尾气中的乙烯量，并对比了不同方案对装置投资和运行能耗水平的影响，建立了控制脱甲烷塔系统与甲烷尾气中乙烯浓度的多种方法。

某石化公司35 kt/a丁二烯装置使用N-甲基吡咯烷酮作为萃取溶剂，在NMP方法生产丁二烯的工艺中，NMP中水含量的控制，对装置的正常生产起到至关重要的影响，水含量过高易造成溶剂选择性能变差、溶剂系统热源不足、主洗塔压差波动等危害，文中对丁二烯装置NMP溶剂中水含量的控制经验进行了总结。

某炼化企业乙烯装置自2018年6月大修开工后，汽油分馏塔汽/柴油段压差逐渐上升，从开工初期的5.4 kPa上涨至最高的7.5 kPa，盘油段和急冷油段压差相对比较稳定。针对汽油分馏塔汽/柴油段压差上升问题，制定相关措施，控制汽油分馏塔压差上升的趋势，并稳定在6 kPa以内，2023年装置大检修时通过对塔内件进行改造，成功将压差降至2.5 kPa左右。

某石化公司裂解装置运行过程中，乙烯精馏塔塔顶甲烷含量持续上涨，经排查分析为脱甲烷塔冷凝器甲烷氢侧泄漏所致，更换新的钢铝接头后，甲烷含量逐渐下降满足生产要求。对运行状况进行分析及接头开裂处样品进行宏观检查、金相分析、硬度检测和扫描电镜观察，开裂主要原因是日常开停工期间冷凝器升降温速率控制不当、钢铝转换接头存在制造缺陷等。通过制定严格升降温速率操作方案，严格细化和优化工艺操作，优化相应设备的操作规程，达到装置长周期平稳运行的目标。

裂解气压缩机是乙烯装置的关键机组，如其因出现运行故障而导致非计划停车，将对乙烯装置的生产造成巨大损失，因此裂解气压缩机的良好运行对乙烯装置的生产平稳至关重要。某公司裂解气压缩机随着机组运行年限的延长，机组各部件相继出现问题，针对在装置停工检修期间发现的裂解气压缩机存在的注水喷嘴磨损严重、缸体及流道结焦、轴封气封腐蚀等问题，逐一攻关消缺，确保裂解气压缩机组满足“5年1修”的长周期运行目标。

盘车装置是裂解气压缩机组的安全保护装置。某乙烯装置裂解气压缩机组汽轮机在单试期间，盘车装置运行正常，当汽轮机与压缩机通过联轴器组合后进行盘车时，盘车装置出现反复抖动，压缩机组转子不能正常旋转，盘车装置无法满足压缩机组盘车要求。文中针对乙烯装置中裂解气压缩机组盘车装置在启动过程存在的问题进行了深入分析，通过降低转速、提高扭矩的方法，确保压缩机组盘车装置正常运转。

某石化公司丁二烯装置的双螺杆压缩机是装置的关键机组，其安全经济运行水平直接影响装置的安全稳定生产。在历次检修过程中,压缩机出口侧密封多次泄漏。2024年7月检修后,压缩机出口侧密封漏量48 L/h，远超机械密封允许泄漏的标准（0.02 L/h）。由于油膜机械密封备件昂贵，单纯通过停车更换备件的常规维护策略，不但耗费巨大且无法从根本上解决机组的泄漏问题。针对以上问题对该设备的机械密封泄漏原因进行分析及制定处理方法。

系统介绍了150 kt/a单炉膛裂解炉的配管设计工作。以国内某乙烯装置裂解炉单元管道设计为例，重点围绕裂解炉区平面布置方案的确定、立式急冷换热器支撑结构与定位设计、裂解气输送系统及上升管/下降管的管道布置策略，以及炉前管廊柱距设计原则与进料管阀组布局方案等展开论述。通过对裂解炉单元关键设备选型、核心管系配置等标准化设计进行可行性论证，提出了具有工程实践价值的标准化布置方案建议。

裂解炉烧焦气处理流程有干湿法除焦和返炉膛烧焦，前者通过烧焦罐分离出焦粉后，尾气直接排放至大气，会造成环境污染；后者通过将烧焦气引入裂解炉炉膛，通过火焰燃烧除去焦粉，最终作为烟气排放至大气。返炉膛烧焦法节能环保，但烧焦气返炉膛会影响烘炉稳定操作、提高预硫化和烧焦难度、制约脱硝系统运行、增加检维修作业难度，同时造成工艺出现较大波动。文中针对烧焦气返炉膛存在的问题，通过原因分析，探索工艺处置措施，保证烧焦气返炉膛可长期运行，并减少对工艺操作的影响。

介绍了乙烯装置“三废”来源，并阐述了“三废”有组织排放源和无组织排放源的管控措施，针对性的提出了相应的减废措施，以使“三废”排放符合国家对石油化学工业污染物排放的规定，为乙烯装置实现环保管控提供借鉴。

某石化公司乙烯装置裂解炉加大轻烃加工量，混合碳四产量减少至8.5 t/h，可供丁二烯装置生产丁二烯约4 t/h。顺丁橡胶装置双线满负荷运行需丁二烯原料量5.4 t/h，存在约1.2 t/h的缺口。由于新区丁二烯产品中TBC浓度较高，老区顺丁装置无法直接使用新区乙烯的丁二烯产品，需返至乙烯二部丁二烯装置精炼，以确保其反应性能。目前，将乙烯一部丁二烯装置高TBC浓度丁二烯送至乙烯二部丁二烯储罐，再通过返炼线将1.2 t/h的高TBC浓度丁二烯返炼进丁二烯精馏塔脱除TBC,以满足顺丁橡胶装置丁二烯需求量,因此普通精馏系统增加了一股返炼丁二烯进料。丁二烯产品罐的储存温度既影响冷冻液的耗量，同时也影响丁二烯精馏塔的热平衡和塔釜再沸器的负荷。文中通过控制返炼新区高TBC 1,3-丁二烯产品期间T-902A罐的温度，来降低装置能耗，实现降本增效高质量发展。

质量管理是石化产品生产的核心环节，对产品的性能、安全性和可靠性有较大影响。计划、执行、检查和处理（PDCA）循环和统计过程控制（SPC）是质量管理中的重要工具，对于提升产品质量和增强企业竞争力具有重要意义。文中以某公司所产丁二烯为例，探讨如何将PDCA循环和SPC有效应用于实际生产中，从而提高丁二烯的质量水平，降低产品的质量风险，规避产品质量缺陷的发生，保证丁二烯产品质量。

根据乙烯装置的生产运行特点，编制、完善涉及着火爆炸、烃类泄漏、设备故障、公用工程等类别的应急操作卡，始终贯穿 “一分钟应急”理念，突出应急处置的关键性、准确性措施以及关键点。同时，对值班长团队开展应急处理原则的考查、对值班开展应急抽演、强化岗位人员安全防护设施和消防的设施等使用培训、编制值班年度循环演练计划等，采取上述行之有效的措施，提升值班的应急处置技能。使得在诸如蒸汽中断等各类应急事件中，值班应急处置迅速、平稳，避免了装置大幅度降负荷甚至停工，为装置的快速恢复及平稳运行提供了保障，应急管理能力显著提升。

在工程项目建设实施过程中，管道焊接施工工作量占整个装置安装工程量的50％以上，且管道施工质量直接影响整个装置的运行安全。管道是由多个管段焊接而成，且施工工序复杂，管道材质种类繁多，作业面广，参建方众多，工期长，资料多，焊缝的管理、资料的统计一直是项目建设的痛点、难点。为规范管道焊接工作流程,实现施工过程全流程管控及数据信息透明，提升施工管理精益化、标准化,减少施工一线重复性工作，项目建设过程中创新建设并应用4D管道精益施工管理系统,实现了PC端和移动APP端的双重应用，通过信息化技术解决传统施工的弊端，提高工艺管道焊接管理精细化程度的同时降低管理复杂度。