离心式压缩机系统滞止压力对压缩机本体、附属系统（如密封）以及相关工艺系统（如吸入罐等）的设计均有影响。文中基于热力学理论推导了严格准确的计算公式，并衍生出不同的简化公式，通过计算对比分析了几种计算方法的误差，最后推荐了适用于工程设计阶段乙烯装置“三机”滞止压力最简单的计算方法。

介绍了某石化公司220 kt/a乙烯装置丙烯制冷压缩机驱动透平排汽压力高等问题，通过技术调研和设计优化并落实技术措施，在消除透平排汽压力高等瓶颈的同时，进一步提高了透平的做功效率，实现了节能降耗的目标，同时消除了装置运行隐患。通过局部区域的小改造，提升了装置运行效能，降低了费用成本。

某公司1 190 kt/a乙烯装置中， 7台离心压缩机组采用干气密封系统。在生产中，出现干气密封系统故障或损坏造成裂解气压缩机组联锁停车的情况。简要说明了干气密封系统的原理和控制，并通过历年来某公司乙烯装置压缩机组干气密封应用中的多个典型案例，总结了现场实用经验和应用建议。

根据某800 kt/a蒸汽裂解装置在裂解原料重质化、劣质化工况下，存在各重组分分离塔的高负荷运行控制及原料重质化带来的物料结垢速率上升两大难题。文中分析各重组分分离塔的长周期高负荷运行及物料聚合结垢对工艺系统正常运行所存在的问题，并通过工艺操作优化、设备检修策略、设计脱瓶颈改造3个方面提出优化措施，保障蒸汽裂解装置各重组分分离塔长周期安全生产。

某公司的制氢装置前工序和甲醇装置前工序工艺高度一致，工艺参数相近。因制氢装置转化炉停用，为解决检修后开工用氢，利用甲醇装置生产的高温转化气可用作制氢装置的中变反应原料气。通过流程优化，联产联调策略，将甲醇装置转化工序和制氢装置中温变换、压缩机、中变系统、原料预热炉等工艺流程衔接紧密，生产氢气，满足生产装置开工氢气需求。同时，制氢装置开工时间也可从5 d降低到36 h，大幅提升装置应急产氢能力。在乙烯单元开工状态，外送粗氢、湿氢总量580 kg/h工况下，新增甲醇装置和制氢装置的优化流程，最大可满足12 506 m³/h的外供氢气。通过流程优化和联产联调，消除了制氢装置的运行瓶颈。同时实现实现了公司PSA与化工PSA制氢装置的互备。完成了开工期间石化装置氢气的保供任务，实现了技术研究和提质增效的双重目标。

乙烯裂解装置生产的裂解汽油，经过预分馏脱除C₅及以下和C₉以上组分后，再经两段加氢将烯烃加氢为饱和烃，并脱除硫、氮、氧等杂质得到裂解加氢汽油，以此为原料经三苯芳烃抽提和精馏分离后，得到苯（B）、甲苯（T）、混合二甲苯（X）等产品。文中分析了以裂解加氢汽油为原料的三苯芳烃抽提装置的工艺路线以及装置操作的要点；与传统芳烃抽提的不同点是引入了抽余油萃取系统和水洗耦合工艺，用以回收非芳烃中的苯并去除非芳烃中的溶剂，解决了三苯芳烃抽提中C₈非芳烃和芳烃分离的技术难题，同时通过耦合工艺解决了重组分累积导致溶剂品质恶化的问题；将芳烃精馏系统甲苯（T）、混合二甲苯（X）、重质芳烃的分离双塔集成为单塔，得到合格的甲苯（T）和混合二甲苯（X）产品。

丁二烯精馏塔再沸器聚合物的堵塞会显著降低其换热效率，导致能耗升高、产品纯度不足（如1,3-丁二烯纯度<99.2％），并影响装置长周期运行。设计缺陷使丙炔精馏塔再沸器和丁二烯精馏塔再沸器液相线处于全塔最低点，造成聚合物及TBC阻聚剂积累，加剧管道堵塞与换热效率下降。安全阀前未设爆破片，高浓度丁二烯聚合可能堵塞或胀裂安全阀，形成安全隐患。塔顶压力调节阀PV24006副线开度不足（低于2扣）导致介质流动性差，易在死角生成聚合物。此外，TBC阻聚剂需在指定注入点（丙炔/丁二烯塔顶气相线及回流线）精确添加，注入不足会引发塔底聚合，缩短再沸器运行周期；过量则导致设备堵塞及成本增加。氧含量和塔压失控会直接引发聚合反应，堵塞设备并迫使系统停工清理。

聚乙烯装置乙烯进料阀异常关闭导致装置聚合单元异动，通过采取应急措施避免了装置整体停车。文中通过根原因分析法，对导致阀门运行异常的因素进行逐一排查，最终确定引发原因为控制系统供电功率不满足现场设备的需求，通过采取措施，消除了事故隐患，提出了控制系统供电设计需要注意的问题。

某石化公司1 200 kt/a乙烯装置裂解炉辐射炉管的引压管根部焊缝处出现泄漏，通过宏观形貌、材质检测、金相分析、电镜扫描及能谱分析等方面进行全面排查，得出该部位开裂性质为小管组织韧性下降，在结构应力作用下出现疲劳产生的裂纹。其原因是主管与支管连接处应力集中严重，在高温条件下长期服役出现材料敏化，焊缝处产生微裂纹后，不断从外向内逐步扩展，最终造成贯穿性裂纹出现泄漏情况。

乙烯装置裂解气大阀组是乙烯裂解炉单元的关键设备之一，文中结合某新建乙烯装置工程实例，介绍了裂解气大阀的稳定运行对于整个裂解炉工艺流程的作用及重要性，详细阐述了大阀吹扫蒸汽线的优化，并对大阀出口管道的布置、大阀支撑型式的两种设计方案进行讨论。

中国石油塔里木石化分公司600 kt/a乙烯装置罐区设有8个容积为3 053 m3乙烯球罐，该装置于2023年开展了乙烯球罐投用后的首次定期检验工作，检验在严格执行《压力容器定期检验规则》的同时，还充分考虑了球罐的主要损伤和失效模式。主要检验内容有资料审查、宏观检验、壁厚测定、表面缺陷检测、超声检测、硬度检测、安全附件检查。在检验前的工艺处置、脚手架搭设、焊缝打磨等工作中对施工单位严格安全技术交底并按标准化模板进行施工及管理，确保了本次检验安全高效完成。

某石化公司乙烯装置在工艺操作及事故排放时，发现在设备倒空置换及乙炔加氢反应器切换排冷干火炬过程中，出现火炬背压异常升高的现象，在2024年大检修中利用内窥镜及趴管机器人对冷干火炬夹套内管进行检查，发现内管存在严重变形。通过对冷干火炬日常操作、苛刻工况、管道设计等多方面参数进行核算，对内管变形的原因进行分析，针对性地制定了解决方案，确保了火炬系统的安全排放需求。

中国石油四川石化有限责任公司裂解汽油加氢装置二段反应器首次实现无氧卸剂。文中介绍了无氧卸剂技术、卸剂过程及注意事项，做好工艺处置及能量隔离、提供可靠供气系统、严格控制作业环境、加强作业过程监控、加强作业人员培训与教育、做好废催化剂处置以有效降低卸剂过程中火灾、爆炸、人员中毒和窒息等安全风险。

化工装置污水池清理是受限空间中的高风险作业，以前均通过人员进入池内进行清理，现场异味严重，有机烃类含量经常超标，清理时极易发生人员窒息中毒和着火爆炸事故，清理过程管控一直是控制难点，为避免事故发生，从人身安全和健康环保角度出发，引进目前较先进的机械清理技术，在污水池清理中进行首次运行并取得了较好的效果。

针对国内超长周期（>30 a）蒸汽裂解装置冬季频发泄漏—冻胀—火灾链式事故的现状，文中以某乙烯裂解装置排净线爆裂火灾为案例，通过DCS、GDS、气象与监控多源数据，重建泄漏时序；采用Phast软件建立水→液化烃→裂解气三阶段泄漏模型，并与视频耦合，证实DN 50盲端管在-15 ℃伴热失效、保温层下腐蚀（CUI）壁厚减薄至2.06 mm条件下，因冻胀内压超限发生45°剪切撕裂。研究提出了老装置冬季运行期“设计-检测-预警-应急”四维闭环管理要点，为同类装置标准升级提供量化依据。