介绍了C6+增产BTX这种新的工艺流程，该流程可在催化剂的作用下将C9+中的重芳烃和非芳经脱烷基、歧化、非芳裂解等反应，转化为BTX（苯、甲苯、二甲苯）和乙烷、丙烷、少量甲烷和丁烷，无需溶剂经简单精馏即可分离得到苯、甲苯、混合二甲苯，具有产品附加值高、能耗低、清洁环保等特点。将该先进的工艺技术与传统的芳烃抽提技术进行经济性比较发现，新技术可产生可观的经济效益和社会效益，具有推广价值。

丁二烯是多种产品的重要单体，用途十分广泛，市场需求量大。目前丁二烯的生产方法主要有物理分离及丁烯氧化脱氢两种方法。运用热夹点技术对丁烯氧化脱氢装置的2个主要工艺单元（脱烷烃单元、丁二烯抽提单元）进行热量分析。通过对换热网络热夹点以及热量利用率的分析与计算，提出切实可行的换热网络集成与整合建议，达到降低公用工程消耗量，提高装置效益的目的。

随着效益意识和环境保护意识的提升,各企业生产装置大检修的停开工均在努力实施低排放方案,在将损失降到最低的同时,也保护了环境。中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司乙烯装置在2013年和2017年大检修停开工期间，根据装置自身特点，实施了低排放停开工，2013年停开工较前一次停开工减少物料损失1 000 t以上，2017年大检修停开工按可比口径计算较以2009年大检修停开工减少损失500 t以上，取得了较好的经济和社会效益，实现了低排放、环保停开工的目标。

乙烯蒸汽裂解技术中，深冷区的甲烷泵通常采用带压甲醇作为密封液，要求密封液压力比泵出口压力高，存在甲醇内漏到介质中，带到深冷区的孔径较小的设备和管件中，造成冻堵现象，造成乙烯损失剧增，增加甲烷化反应器潜在飞温因素。本文就几次处理过程，总结甲醇内漏的影响、现象判断和处理措施。

高温湿式废碱氧化系统作为乙烯装置重要的环保处理单元，其高效的运行在清洁生产过程中发挥着至关重要的作用。介绍了高压湿式废碱氧化单元在运行过程中出现的问题和存在的不足，在对现有装置工艺不做大的改动的前提下，提出了技术改造建议，进而保证废碱氧化系统的长周期稳定运行。

由于乙烯装置汽油分馏塔（DA101）发生上部填料堵塞，裂解汽油干点升高，重质组分随工艺过程带到分离系统，导致丙烯产品中轻组分超标、碳四产品中碳三超标，碳五产品中碳四含量高、碳九碳十产品颜色加深等一系列的工艺和质量问题。为保证装置安全平稳运行到预定检修日期，采取了一系列措施来保证装置安全生产。

现代化化工企业有装置规模大、连续不间断生产的特点。蒸汽、凝液管道出现泄漏在无法进行能量隔离、释放且风险可控的情况下需要进行在线包焊作业。为防止泄漏蒸汽、凝液管道在包焊时发生不可控破裂泄漏，焊接前除了需对管道进行宏观检查、支吊架冷热态检查、测厚检查、弯管不圆度测量、硬度检测、蠕胀测量外，必要时还需应力计算，以确定施焊点的最小壁厚和焊条直径。具备焊接条件后，还需注意带压包焊时各个动火部位不宜同时进行，前一处动火部位的封堵、焊接工作完成后，方可进行下个部位的封堵、焊接等工怍。

阐述了中国石油独山子石化1号乙烯装置，在实现加工原料轻质化过程中所面临的急冷系统实际操作不稳定的问题。针对上述问题分析了加工原料性能和裂解炉改造情况，以及原料轻质化后急冷系统的操作优化，提供可以实现的操作手段。

阐述了乙烯装置裂解炉标定流程，在此基础上，对SL-Ⅱ型裂解炉在不同时期进行的3次标定进行了对比。考察了工艺条件变化对裂解产物收率及产品效益的影响。由结果可知，标定结果可真实反应裂解炉运行水平，为乙烯装置优化增效提供支持。

中国石油独山子石化220 kt/a乙烯装置裂解炉急冷锅炉异径管法兰连接处自2016年4月开始频繁出现泄漏着火。通过多方排查和分析，泄漏位置法兰连接处所受应力无法消除、组对法兰的密封面间隙过大及异径管处的保温安装位置以及下部炉管处的保温安装形式不当是造成上述问题的原因。通过采取应对措施成功消除了异径管法兰连接处泄漏的隐患。

在四川石化乙烯装置裂解炉实际生产过程中，出现了工艺和控制方面与预期不符的情况。气相裂解炉负荷过高，通过对新鲜丙烷流程的改造，将部分丙烷送入到轻烃炉进行裂解，保证气相裂解炉负荷稳定。驰放气系统憋压，将驰放气返回至裂解炉炉膛的电磁阀增加副线，同时将驰放气系统排水管线引至清焦池形成回水弯，从而满足现场的安全环保要求。超高压蒸汽温度由于减温减压水流量不稳定而大幅波动，对减温减压水的分程控制进行优化，并对线性不稳定的阀进行限位，确保超高压蒸汽的工艺指标稳定；利用限位的方法同时将燃料气流量分程控制进行优化，保证燃料气流量稳定。

以中国石油四川石化800 kt/a乙烯装置裂解炉为研究对象，针对采用常规控制方案导致裂解炉炉管平均温度(COT)波动大、支路温度不平衡、负荷提/降量控制不平稳等问题，设计并实施了8台USC裂解炉先进控制系统(APC)，包括提降量与支路温度平衡先进控制和平均COT先进控制。介绍了先进控制系统的开发背景及现实需求、先进控制系统构架、先进控制操作界面、先进控制安全保护逻辑等。应用结果表明，相比于常规控制方案，所设计的先进控制系统具有良好的跟踪性、鲁棒性和抑制干扰的能力，体现了良好的工业应用价值。

针对乙烯装置“三机”在主油泵出现故障或驱动蒸汽波动时，润滑油压力下降，油压低于备用油泵起跳压力，备用油泵启动后无法及时补充压缩机组所需润滑油，造成润滑油油压低低联锁停机。通过对油路数据核算，提出在润滑油总管增加蓄能器等措施提高关键机组油路抗波动能力，最终实现降低乙烯装置非计划停工次数。

国内某800 kt/a乙烯装置裂解气压缩机为国产化三缸五段大型机组，设计有“三返一”、“四返四”、“五返五”防喘振系统。运行3年来，一直存在着“三返一”防喘振系统操作安全裕度低、“四返四”防喘振阀门动作易导致压缩机跳车、“五返五”防喘振阀门动作导致碳二加氢反应器跳车等问题。2016年，利用装置大检修的机会，对裂解气压缩机机组控制系统进行了优化，成功解决了上述问题，并提高了自动化程度，达到了节能降耗的目的，稳定了机组的运行。

兰州石化460 kt/a乙烯装置因水质管控不到位，造成裂解气压缩机、丙烯制冷压缩机和乙烯制冷压缩机同时出现透平结垢现象，透平运行效率严重下降，装置被迫降低生产负荷。装置通过2次在线湿蒸汽吹扫方法，改善了结垢透平的运行工况，并通过严格控制炉水水质，保证装置长周期高负荷运行，避免了停车处理而导致的大量物料排放。