介绍了第二十次全国乙烯年会的情况。会议交流了企业在安全环保、节能降耗、原料结构调整、精细管理、装置优化、技术改造、新技术应用等方面的经验、体会，讨论了企业关注的焦点及难点问题，就我国乙烯工业发展趋势、转型升级战略提出了建议。

近年来，随着我国燃料油标准的提高以及炼油装置的升级改造，原用作裂解原料的石脑油大多用作重整原料，导致裂解原料供应不足，另外丁二烯尾气全加氢技术的开展，使用丁烷用作裂解原料的几率逐渐增加。丁烷主要组成为正丁烷和异丁烷。由多种含量异丁烷的丁烷蒸汽裂解试验数据可知，正丁烷和异丁烷共裂解时存在负面效益，异丁烷含量越高将导致裂解产物中的乙烯、双烯和三烯收率降低。因此，对于用作裂解原料的丁烷，应该尽量降低其中异丁烷的含量，以提高丁烷中的乙烯、双烯和三烯收率。

中国石油四川石化有限责任公司是西南地区投资建设的第一套大型炼化一体化项目，于2009年开工建设，2014年初建成投产，自开车来赢得了较好的社会效益和经济效益。为发挥炼化一体化优势，提高高附加值产品产能，提升企业盈利能力，2018年大检修计划对部分装置进行技术改造以调整产业结构、顺应市场需求，实现“宜烯则烯、宜芳则芳、宜煤则煤、宜低柴汽比则低柴汽比”的灵活加工流程。

混合 C4主要用于生产烷基化汽油和甲基叔丁基醚(MTBE)，随着我国到2020年将全面禁用MTBE，C4选择性叠合技术+1-丁烯分离工艺路线和C4烷基化组合加工将是混合C4今后发展的途径之一，该组合工艺既可以生产工业异辛烷作为汽油的调和组分，又能生产浓度（质量分数）为93％的1-丁烯，同时副产品C4烷烃可以作为乙烯装置原料，将会产生较好的经济效益。

为满足环氧乙烷再吸收系统、环氧乙烷精制系统和乙二醇反应系统对再吸收塔吸收水量的不同要求，在保证环氧乙烷(EO)吸收前提下，以满足最优化环氧乙烷精制塔的进料EO浓度为根本出发点，调整脱醛物料稀释水量来满足乙二醇反应器（R-520）进料EO浓度要求。通过ASPEN模拟分析，依据工艺包数据和环氧乙烷精制塔内件设计数据，并结合环氧乙烷/乙二醇装置实际运行情况，将再吸收塔吸收水量从设计值381.4t/h降低至333.7（工况1）/295.7（工况2）t/h，环氧乙烷精制塔进料中的环氧乙烷浓度(质量分数)由8.9％提高至10％（工况1）/11.18％（工况2），实现在不增加环氧乙烷精制塔进料负荷的条件下每年可多产环氧乙烷（按8 000 h计算）27（工况1)/56（工况2）kt。

介绍了前冷系统和脱乙烷系统的基本流程及开工期间可能存在的排放火炬点，结合现场实际情况和其它乙烯装置开工经验，合理分析不合理排放火炬的原因并提出整改措施，最终实现装置低排放开车一次成功。乙烯装置开工排放主要集中在前冷系统和脱乙烷塔系统，通过分析冷区的基本流程进而完成对冷区部分工艺流程的优化和改造，在不改变现有流程的基础上增配开工线，以达到减少排放和节能降耗的目的，减少系统开车阶段总排放量、降低装置物料损失及能耗。

独山子百万吨乙烯装置在实际生产中裂解原料趋于多样性，杂质复杂，原料切换频繁，装置通过原料对比分析，为高双烯收率，提出一系列操作变化以及技术改造适应不同原料的加工，使其达到最大效益。

研究了随着裂解原料的轻质化，裂解气压缩机在长周期运行过程中出现了压缩机本体、排出管道和段间冷却器聚合结垢加快，压缩机运行效率下降，N因子和一段吸入压力增长，压缩机透平的运行成本上涨的问题。通过分析压缩机结垢加快、N因子和一段吸入压力增长的原因，通过优化调整阻聚剂和洗油的注入量，以控制N因子的增长；通过大检修对压缩机本体和排出管道进行彻底清焦，以提高压缩机运行效率，降低段间损失，确保压缩机稳定长周期高效的运行。

从加氢循环氢压缩机密封系统的改造入手，叙述了与之配套的仪控系统的改造过程，结合装置实际情况，从控制系统的选择、控制方案的优化、到控制功能的完成，做了全方位的描述。

针对中国石油独山子石化公司乙烯装置裂解气压缩机（K-3101）结焦问题为切入点，阐述了注洗油、注水和注阻聚剂对结焦的抑制机理，并对K-3101高压缸进行轴向力平衡分析。分析结果表明：裂解气压缩机叶轮及其内部件的结焦与其轴向位移存在直接关系，且结焦的严重程度与轴位移的大小正相关。通过段间注水技术、优化阻聚剂的注入量及洗油注入时间可有效抑制裂解气中聚合物在压缩机叶轮及部件上的累积，从而使轴向位移逐渐降低。

介绍了2018年4月天津乙烯装置裂解气压缩机五段吸入罐液位高报警频繁，因此情况出现在新增裂解气压缩机四段排出冷却器(EA207B)投用后，技术人员对裂解气压缩机五段吸入罐的液位计、工艺参数、冷却器（EA207/EA207B）压差等进行了检查确认，认为液位高报警是由于EA207结焦堵塞严重，导致出口管道成为“储液管”造成的。通过新增1条技改管道，将EA207出口管道中积存的水和烃排至急冷水塔，成功的解决了问题，消除了生产中存在的安全隐患，保证了装置的平稳运行。

介绍了中国石化CBL（北方炉）乙烯裂解技术的开发的背景、每个阶段所实施的技术开发、各型裂解炉的技术特点、所达到的技术水平以及推广应用情况。介绍了CBL裂解炉在系列化上的总体考虑与具体实施案例、中国石化工程建设有限公司在模块化设计中的不同方案以及在裂解炉标准化设计中的相关情况和如何结合新建与裂解炉改造来实施的事例。

对CBL-Ⅲ型100 kt裂解炉应用低氮燃烧器后,烟气NOx排放超标原因进行分析。结合低氮燃烧器设计条件、工作原理和实际运行状况，对裂解炉炉体漏风处进行封堵。通过调整风机转速,底部、侧壁风门开度等手段，控制烟气内氧气含量，优化炉膛热场分布,降低裂解炉烟气内NOx生成量。通过优化调整，裂解炉在正常运行工况下NOx排放达到国家排放要求。同时摸索出了烟气内氧气含量对NOx和CO生成的影响，确定了最优的烟气氧含量区间。分析裂解炉生产负荷对NOx生成的影响，提出负荷变化后裂解炉操作调整方向。形成低氮燃烧器操作手册,指导裂解炉日常操作。

茂名石化和广东石油化工学院共同研制的裂解炉管自动测温与结焦智能诊断系统，应用于茂名乙烯H-115炉，实现了炉管外壁温度的准确测量。通过对策略温度进行收集、诊断分析能够实现超温炉管的早期发现和预警，可替代人工手持测温。

中国石油独山子石化百万吨乙烯装置设计有8台Linde Pyracrack1-1型裂解炉，单炉设计乙烯生产能力为150 kt/a。装置自2009年9月开工以来，已运行8年，对流段积灰较严重，轻烃裂解炉超高压蒸汽（SS）过热温度不足，在提高过剩空气系数后，SS温度仅能保持在465～485 ℃，裂解炉能耗增加，热效率低，虽经人工清洗，并增设了高频声波吹灰器，仍无法满足工艺需要，影响装置的长周期运行。通过化学清洗对流段，有效解决了此项生产难题，提高了裂解炉热效率，减少了废气排放。