依托某环氧乙烷/乙二醇（EO/EG）装置转产改造项目，首次实现通过新增串联的环氧乙烷（EO）精制系统，使乙二醇（MEG）生产占比降低至反应器当量环氧乙烷（EOE）能力的20％以下，其余全部生产精制环氧乙烷产品，实现乙二醇转产环氧乙烷。新增EO精制塔采用新型复合筛板以满足扩能需求，采用优化的加热控制系统适应更宽的进料组成，并开发了集成的排醛系统以控制新增EO精制塔产品中的醛含量。

以Intergraph公司开发的智能P&ID设计软件Smart Plant P&ID（SPP&ID）为研究对象，通过软件功能解析与工程实践验证，重点介绍了SPP&ID通过规则校验机制保障设计数据一致性等核心技术优势，系统探讨其集成化设计能力及二次开发潜力。研究表明，工程设计人员通过对SPP&ID的二次开发，优化管道表自动导出流程并增加保温厚度自动计算模块，对智能化设计工作质效提升明显。该研究进一步验证了智能化工具在数字化协同设计中的核心价值。

盘管系统为管式加热炉的核心部件，弯管是其中的重要连接件。利用Fluent软件对减压炉的急弯弯管和异径弯管的流动阻力特性开展研究，得到弯管内沿程以及各截面的速度分布、压力分布及流线形态，总结了汽化率、入口流速、变径比和弯径比对阻力降的影响规律。结果显示，急弯弯管阻力降优于异径弯管，弯管内流动呈现螺旋流及双涡旋二次流甚至是四涡旋二次流的特点，弯管内流动对下游影响区域显著，弯管阻力降随汽化率和流速的增加呈现抛物线型变化趋势。

以某石化公司220 kt/a乙烯装置2024年大检修开、停工过程为研究对象，系统分析了开停工技术措施的应用效果。通过裂解炉逐台退料、深冷分离区复热、停工物料回收线投用等优化措施，实现了物料宜收尽收、乙烯装置的减排控制创历年最优水平。有效降低开停工过程中的物料损失，提高能源利用效率。同时，文中对开停工过程中暴露的设备问题、操作不足进行了系统分析，并提出改进建议。

现阶段国内新建乙烯装置规模化、大型化特征愈发明显，单套乙烯装置设计规模普遍突破1.2 Mt/a，1.6 Mt/a及以上超大型乙烯装置逐步成为行业建设趋势。与此同时，国家明确“双碳”目标，即2030年碳达峰，2060年碳中和宏伟目标。对我国炼化产业低碳发展提出了更高要求。裂解气压缩机作为乙烯装置的主要能耗设备，由传统的蒸汽透平驱动改为电机驱动将在一定程度上降低乙烯装置的碳排放。本文以某160万吨/年乙烯装置裂解气压缩机为例，介绍其电气化过程中对设备及管道布置的影响，总结的成套布置设计方案，为同规模乙烯装置裂解气压缩机电气化改造提供完善的工程参考，推动炼化行业电气化普及与低碳化高质量发展。

介绍了某公司1 100 kt/a乙烯装置满负荷运行中，裂解气压缩机段间罐除沫器因分离效率不足、带液引发的异常现象，包括段间出口温度降低、碱洗及废碱处理单元运行异常、注洗油过程参数波动等，并对上述问题进行了分析。通过大检修期间对段间罐除沫器的整体更换改造，对比了改造前后裂解气压缩机系统的运行情况。结果表明，改造后的除沫器可满足乙烯装置满负荷运行的要求，原有异常情况均已解决。

针对裂解气压缩机锻铝轴封在含碱裂解气（pH值=10.5）工况下的泄漏问题，通过化学腐蚀动力学分析与工程实践，揭示了其腐蚀-热力耦合失效机理。研究表明，碱性环境下铝的腐蚀速率达0.25 mm/月，锻铝与钢轴热膨胀系数（2.4×10^-5/℃，1.2×10^-5/℃）差异导致梳齿间隙波动率超30％，引发密封性能劣化。提出采用聚醚醚酮（PEEK）材质替代锻铝，其耐腐蚀性（<0.01 mm/a）、低摩擦系数（0.2）及热匹配性（2.2×10^-5/℃）显著提升密封可靠性。工程应用表明，PEEK轴封泄漏率降低98％，年均维护成本减少82.4％，使用寿命由8个月延长至≥5 a，非计划停机时间降至零，为工业密封系统优化提供了实践依据。

以1 400 kt/a乙烯联合装置和13种典型裂解原料为基础，采用SPYRO裂解炉模拟软件和Petro-Sim流程模拟软件建立乙烯联合装置模型，获得不同裂解原料的完全产品收率，进一步结合实际生产数据和行业经验，测算出不同裂解原料的吨原料加工成本，并建立不同裂解原料的效益评估模型。该评估模型可帮助企业根据市场动态快速完成原料的效益评估、优化与排序，为企业的生产经营决策提供科学依据。

通过等温渗碳、高温循环氧化、模拟结焦及焊接接头性能四项试验，验证了30Cr45NiAl炉管相较于普通镍铬合金炉管的性能优势。结果表明：1 000～1 100 ℃条件下，30Cr45NiAl炉管的抗渗碳能力比普通炉管高40％以上，抗氧化性和抗结焦性能也显著优于普通炉管；采用市售工业化焊材焊接，可获得力学性能优良的焊接接头。最后展望了含铝炉管的应用前景，并分析了目前制约其大规模推广的关键因素。

阐述了某石化公司 220 kt/a 乙烯装置的燃料气系统工艺流程。原料常压罐区 VOCs 尾气的组分与流量变化波动，会引起燃料气管网压力不稳定，导致裂解炉出口温度（ COT） 波动，进而造成燃料气富余并排放至火炬。装置现有流程中，富余燃料气可外送至烯烃单元，或经压缩机加压后并入燃料气系统，但因外送阀门为闸阀，需操作人员现场手动操作，难以及时响应工况变换，因此需频繁通过放火炬控制燃料气系统压力。本文通过操作优化与技术改造，有效解决了裂解炉排放烟气冒黑烟及燃料气管网压力波动的问题。