总结了2023年中国石油乙烯业务的发展情况，包括各乙烯生产企业的乙烯产量、乙烯收率、双烯收率、加工损失率和燃动能耗等指标完成情况，以及原料优化、长周期运行、检修和技改技措工作的完成情况。提出了2024年公司乙烯装置长周期优化运行的重点工作安排。

对乙烯装置裂解炉安全阀噪声源强理论计算方法进行介绍，主要为API STD 521、噪声与振动控制工程手册及工程噪声控制理论和实践的理论计算公式。通过选取API STD 521方法进行计算，同时考虑实际工作情况的管道距离衰减、自由空间距离削减、指向性削减及A声级修正等方法，进行操作人员裂解炉工作平台区域噪声限值模拟计算分析与研究，最终满足操作人员工作区域噪声限值要求。

在全石脑油原料的乙烯装置上，保持乙烯产量不变，逐步用乙烷替代石脑油。通过分离系统的全流程模拟研究发现，急冷区、压缩区和热区负荷都是降低的，冷箱的氢气和循环乙烷流道、乙烯精馏塔的提馏段首先出现瓶颈，压缩机出现瓶颈的次序是低压甲烷压缩机、甲烷制冷机和乙烯制冷机。替代石脑油不超过10％，通过调整操作基本可以实现；不超过20％，通过局部改造可以实现。

脱丁烷塔系统是乙烯装置的重要组成部分之一，直接影响着乙烯装置和下游生产装置的长周期安全稳定运行。着重介绍了不同的塔压对脱丁烷塔系统的影响，选择合适的塔压对该塔系的操作与节能是十分重要的。并对不同进料位置对脱丁烷塔系统的具体影响做了进一步研究，对最佳进料位置给予了合理的建议。同时对该系统操作的影响因素给予了具体的分析，有助于实现乙烯装置的长稳优运行，实现本质安全，提高市场竞争力。

某800 kt/a乙烯装置采用国产裂解技术及环保低能耗乙烯分离技术。对该分离流程进行了介绍，从急冷系统增设密闭蒸煮、乙烯精馏塔压控、乙烯直送下游装置、乙烯球罐减排、低温原料冷量回收5方面进行了设计优化。有效提高了乙烯分离流程的灵活性、先进性，减少了装置的非必要排放，降低了运行成本，实现装置更环保、节能生产。

现代乙烯装置具有系统大、流程长、工艺条件苛刻、关键设备众多等特点，造成装置开停车的物料储存困难，大量物料排放也会造成环境污染。通过分析3种装置的低排放开停车技术特点，实现用最优的解决方法来达到装置的低排放开停工，降低物料排放量，减小对环境的不良影响。

乙烯装置开工过程优化对减少火炬的排放至关重要。主要阐述在裂解炉投料前，采取裂解气压缩机氮气循环开启分离冷区预冷，将冷箱和脱甲烷单元温度预冷至-110～-120 ℃。新增1台乙烷裂解炉使得在开工过程中蒸汽发生量得以提高，氮气预冷在更高的压力下进行，满足裂解气压缩机在不投物料的前提下出口压力可达到分离系统进料允许值，预冷时间得以缩短的同时，减少了分离系统充压所耗时间，大幅降低了开工过程中的火炬排放量。

在国内外炼化产业智能制造转型升级进程中，塔里木乙烷制乙烯项目作为国家示范工程，开展智能工厂规划设计，探索智能化技术在生产全过程的应用，以工业化技术和信息化技术深度融合建设智能工厂基础，以智能化优化技术应用持续探索炼化智能工厂建设，统一的数字化工厂平台和技术开发体系作为重要保障，走出一条适合乙烷制乙烯工厂业务发展与变革的需要、紧跟先进技术发展趋势、先进技术有效应用并持续改进的智能工厂建设之路。

十三五期间民营企业在乙烯工程建设上异军突起，国有大型石化企业的生存发展面临巨大挑战。为应对此挑战，继续保持国有大型石化企业在国内石化市场的市场份额和话语权，十四五规划开局阶段，国有大型石化企业积极研究既有石化基地的扩建规划。以某石化基地二期规划方案为例，对国有石化企业近期新建二期乙烯工程的产品方案进行了探讨和分析。

介绍了液化乙烷低温储运过程中其蒸发气（BOG）产生的原因及处理方式，针对其蒸发气再液化回收处理工艺流程能耗较高、液化后返回储罐流体中气相占比较高的问题，提出了工艺优化方案，利用Hysys模拟软件，对优化前后的液化乙烷蒸发气再液化工艺流程进行对比分析。结果表明，优化后的再液化工艺流程能效提高10％，液化后返回储罐流体中气相占比降低50％。

介绍了几种主要乙烯工艺流程压缩单元的技术特点，着重叙述了裂解气压缩机段间循环水冷却器的设计以及机组的注油、注水系统和碱洗单元、干燥单元的关注重点。对压缩系统操作中可能出现的失控给出了处理建议。

介绍了乙烯装置原料的构成和发展趋势，认为裂解原料逐渐向轻质化发展。结合几种代表性的裂解原料的裂解条件和裂解气组成，重点分析了裂解气组成变化对乙烯装置各系统工艺及设备的影响。由于每套装置的原料性质、各种原料的比例、采用的工艺技术和设计余量均不相同，且当装置原料发生变化时各系统和设备的负荷变化比例也不相同，因此，要想判断原料变化后乙烯装置各系统的适应情况，必须对该装置的各系统和设备进行针对性核算。

介绍了中国石化CBL（北方炉）气体原料裂解技术的开发背景、各阶段所实施的技术开发、各型裂解炉的技术特点、所达到的技术水平以及推广应用情况。介绍了CBL气体裂解炉在大型化、系列化和标准化上的总体考虑。

介绍了中国石化扬子石油化工有限公司乙烯联合装置将液化气（LPG）作为裂解原料使用的基本情况。通过使用SPYRO软件模拟计算，结合装置实际运行状况，阐明了LPG的引入有助于提升装置的乙丙收率，是一种优质的裂解原料。同时， 针对LPG投入量不断增加给装置运行带来的问题，经过分析并针对性的提出对策，进而消除装置运行瓶颈，提升装置绩效水平，确保装置长周期稳定运行。

在原有以石脑油为原料的乙烯装置上，保持乙烯产量不变，逐步用乙烷替代石脑油。通过原料和产物总物平分析，发现除氢气和循环乙烷等少数组分产量增加外，其它组分、原料和裂解气量均是减少的，指出了原料预热器和裂解炉的改造方向，预测了分离部分的瓶颈区域。通过流程模拟结果的统计比对，归纳出燃料、蒸汽、循环冷却水、用电以及能耗的变化趋势。

随着国家环保控制指标的不断提升，通过优化停开车方案与有效兼顾停开车进度来实现过程“三废”减排与达标。对于工艺流程复杂的乙烯装置，实现绿色环保与经济高效的开停车意义尤为重要。上海赛科乙烯装置以环保优先为原则，严格控制停开工过程“三废”排放，以经济高效为目标，最大限度回收烃物料，以调控进度为手段来兼顾停开车过程的环保与经济性，取得了良好的效果。

介绍了四川石化公司加氢碳四用做乙烯裂解原料的工艺生产概况。通过对加氢碳四物料组成的分析，选择了加氢工艺路线并优化操作控制参数，从而获得优质裂解原料。通过对裂解控制参数的摸索，最终确定了最佳生产工艺参数，实现了加氢碳四做裂解原料的可观经济价值。

甲醇重烯烃耦合裂解制烯烃工艺(COCR) 是以甲醇、重烯烃为原料，应用流态化技术，反应温度约570 ℃，再生温度约675 ℃，乙烯与丙烯收率（质量分数）在35％以上的新工艺。以成熟的流态化工艺平台为依托，保证了COCR技术的可靠性。该技术实现了甲醇和重烯烃裂解的放热和吸热反应的耦合，综合利用重烯烃资源，具有十分广泛的应用前景。

介绍了传统的两类裂解汽油加氢流程：全馏分加氢和中心馏分加氢。并针对国内主要采用的中心馏分加氢技术，详细叙述了中国石化工程建设有限公司(SEI)在裂解汽油中心馏分加氢流程中的多处技术改进，如改变原料进料方式、换热流程优化、降低回流比、采用高效换热器以及二段加氢的冷热高分技术。通过工艺改进，使裂解汽油装置的能耗下降了约40％。另外还简要介绍了裂解汽油加氢工艺流程的拓展，如裂解汽油抽提苯乙烯技术，以及裂解汽油加氢工艺流程的延伸，如增产BTX的APU（先进的工艺单元）技术。

随着中国乙烯工业的蓬勃发展，乙烯这一重要中间产品的流通市场也在显著扩大。由于乙烯性质的特殊性，乙烯的存储设施和乙烯存储上下游配套的工艺输送方式也有了更多的选择。介绍了乙烯装置产出的液体乙烯这一中间产品可以采用的两种不同储存方式和配套的3种不同的外送方式，以及各种不同方式间的区别，通过量化的模拟计算结果得出关于乙烯中间产品储存和外送方式的定性结论，即中冷球罐储存中转的外送方式是最佳的乙烯外送方式。

回顾了中国石化2018年乙烯业务总体情况，从安全环保、原料优化、节能降耗、技术攻关、长周期运行、检修等方面进行了简要总结。提出了2019年工作目标和重点工作。

总结了2018年中国石油乙烯业务的发展情况，包括各石化企业的乙烯产量、乙烯收率、双烯收率、加工损失率和燃动能耗等指标完成情况，以及原料优化、长周期运行、检修和技改技措工作的完成情况。提出了2019年公司乙烯装置长周期优化运行的重点工作安排。

近年来，随着我国燃料油标准的提高以及炼油装置的升级改造，原用作裂解原料的石脑油大多用作重整原料，导致裂解原料供应不足，另外丁二烯尾气全加氢技术的开展，使用丁烷用作裂解原料的几率逐渐增加。丁烷主要组成为正丁烷和异丁烷。由多种含量异丁烷的丁烷蒸汽裂解试验数据可知，正丁烷和异丁烷共裂解时存在负面效益，异丁烷含量越高将导致裂解产物中的乙烯、双烯和三烯收率降低。因此，对于用作裂解原料的丁烷，应该尽量降低其中异丁烷的含量，以提高丁烷中的乙烯、双烯和三烯收率。

混合 C4主要用于生产烷基化汽油和甲基叔丁基醚(MTBE)，随着我国到2020年将全面禁用MTBE，C4选择性叠合技术+1-丁烯分离工艺路线和C4烷基化组合加工将是混合C4今后发展的途径之一，该组合工艺既可以生产工业异辛烷作为汽油的调和组分，又能生产浓度（质量分数）为93％的1-丁烯，同时副产品C4烷烃可以作为乙烯装置原料，将会产生较好的经济效益。